MA - Machining Assistant

Este projeto propõe atingir os seguintes objetivos: 1. Controlo remoto de máquinas CNC, não só com envio e execução de ficheiros CAM, mas também com envio de ordens específicas, como seleção de origem e plano de trabalho, controlo de refrigeração e ar, execução de programas, gestão de ferramentas e ajuste de parâmetros de corte. O objetivo final é garantir total flexibilidade e autonomia na operação remota, com possibilidade de extensão a diferentes marcas de comandos numéricos. 2. Preparação, gestão e simulação de trabalhos (Jobs) em ambiente virtual 3D, permitindo ao operador configurar ferramentas, posicionar peças e organizar operações antes da execução real, além da divisão dos programas por zonas e em troços, facilitando o reinício eficiente após interrupções, maximizando o tempo de utilização da máquina. A simulação da operação permitirá detetar possíveis colisões ou falhas no processo. 3. Monitorização em tempo real do processo de corte, permitindo ao operador acompanhar a operação da máquina, com acesso a vídeo, vibração, som, parâmetros do programa, estado da máquina e das ferramentas, permitindo o controlo de parâmetros e a paragem da máquina quando necessário, promovendo uma supervisão contínua e segura do processo. 4. Desenvolver o acesso ao histórico dos processos através da interface de monitorização, com uma linha do tempo que permita rever operações passadas e reproduzi-las de forma sincronizada (vídeo, vibração, som, temperatura, esforço, eventos, estado da máquina e ferramentas). O objetivo é facilitar a análise detalhada do processo, com ferramentas de pesquisa e navegação que permitam identificar rapidamente eventos críticos e condições específicas. 5. Integrar no histórico de processo um mecanismo que permita ao operador atribuir, em qualquer momento temporal, um índice de qualidade à maquinagem. Estas classificações deverão ser associadas aos parâmetros operacionais e condições da máquina, com o objetivo de alimentar o treino inicial do modelo de IA e, futuramente, contribuir para a melhoria contínua da sua fiabilidade e capacidade de avaliação automática. 6. Desenvolver um sistema de avaliação em tempo real da qualidade de maquinagem, com capacidade para detetar automaticamente alterações nas condições de corte, como desgaste de ferramenta ou falhas iminentes. O objetivo é permitir a atuação imediata, através da utilização de IA para identificar padrões, ajustar parâmetros de corte (feed rate em tempo real e spindle speed entre troços) e otimizar o processo, reduzindo o desgaste e prevenindo defeitos. 7. Permitir aprendizagem contínua do sistema com base nos ajustes realizados diretamente pelo operador durante a maquinagem, sem necessidade de interação com o software. O objetivo é que o modelo de IA assimile automaticamente os inputs feitos na máquina, incorporando-os como dados de treino para melhorar o desempenho e a capacidade de adaptação do sistema. 8. Desenvolver capacidade de previsão sobre a possibilidade de uma ferramenta executar integralmente um programa, com base no seu estado atual de desgaste ou vida útil. O objetivo é antecipar falhas através da análise de dados como medições periódicas, som, vibração, temperatura, esforço e taxa de desgaste, permitindo decisões informadas e evitando o início de operações que não possam ser concluídas com qualidade, reduzindo paragens inesperadas e aumentando a eficiência. 9. Minimizar o tempo de máquina durante o reinício após paragens, causadas por desgaste ou falha de ferramenta, e maximizar o trabalho consecutivo em peça. O objetivo é garantir que, após uma interrupção, o sistema retome a execução do trabalho de forma eficiente, sem a necessidade de repetir o programa inteiro. Além disso, o sistema deverá permitir a execução de programas alternativos em outras zonas da peça, garantindo a continuidade da produção. 10. Minimizar o tempo de máquina durante a troca de uma peça por outra de maior prioridade, mantendo o fluxo de produção eficiente em cenários de alterações dinâmicas ao planeamento, evitando a espera pelo fim da maquinagem da peça ou do programa em curso. A divisão em troços, efetuada antes, permitirá que um programa seja interrompido no final de cada troço, limitando o tempo de espera para interrupção ao tamanho deste. 11. Desenvolver um serviço de comunicação para notificar os operadores sobre falhas, problemas de qualidade, desgaste de ferramentas ou condições de operação que exijam atenção. Deve ser integrado com sistemas externos, como SMS, e-mail ou WhatsApp, permitindo notificações em tempo real e a possibilidade de o operador interagir e responder diretamente. 12. Desenvolver uma plataforma aberta e modular, baseada em serviços, que seja compatível com diferentes marcas de CNC e integrada com sistemas ERP, MRP e MES. O objetivo é a interoperabilidade e facilitar a adaptação do sistema a diversos contextos industriais e ambientes de produção, desde máquinas independentes até linhas robotizadas.