Criação de uma unidade de produção própria de rolhas técnicas de cortiça de elevada qualidade, alinhada com os princípios da Transição Climática e Indústria 4.0

Com base no diagnóstico realizado, a Ponteloquente traçou o presente projeto, cujo propósito principal consiste em diversificar a sua oferta, ao mesmo tempo que, numa ótica de grupo, atende às necessidades na NPCork. Fundamentado na inovação de produto, processo e organizacional, o plano de investimentos delineado tem em vista a criação de uma linha produtiva, alinhada com os princípios da Transição Climática e Indústria 4.0, para a produção de rolhas técnicas de cortiça. A realização de obras de adaptação da unidade industrial marcará o início o projeto, sendo imprescindível para otimizar o layout e criar todas a condições necessárias ao normal funcionamento da linha produtiva, de forma a garantir eficiência, flexibilidade e que todas as medidas de segurança são cumpridas. Cessado este estágio, a linha produtiva será instalada. O triturador previsto permitirá o processamento da matéria-prima (pranchas de cortiça fraca e aparas de rolhas), transformando-a em fragmentos menores uniformes através de lâminas resistentes, os quais serão enviados para os moinhos. Estes, através de força centrífuga, direcionarão a matéria-prima processada (granulado) para um rotor de alta velocidade que controla a granulometria por meio de crivos instalados no equipamento. Posteriormente, o granulado seguirá para o processo de esterilização, onde será submetido a altas temperaturas combinadas com vapor, garantindo a eliminação de microrganismos, odores e impurezas, e a melhoria da segurança e qualidade do material. Após a esterilização e quando o granulado se encontrar arrefecido, será transferido para o silo de armazenamento metálico ou diretamente para o processo de moldagem, consoante o fluxo de trabalho estabelecido. Na moldadora mecânica, o granulado será misturado com cola de poliuretano e óleo parafínico, conferindo maior flexibilidade e uniformidade. Esta mistura será injetada e compactada em moldes específicos sob pressão controlada. O calor e a pressão proporcionada pela moldadora garantirão que o granulado e a cola se integram perfeitamente, formando rolhas técnicas com densidade uniforme e alta resistência mecânica. Despois de arrefecidas, as rolhas passarão para as linhas de retificação, nas quais a sua superfície e extremidades serão lixadas para corrigir quaisquer irregularidades e assegurar que atendem aos parâmetros de diâmetro, altura e formato, essenciais para uma vedação eficiente e compatibilidade com as garrafas. Estas linhas permitem ainda o ajuste e nivelamento das extremidades das rolhas, deixando-as planas e uniformes, e a criação de bordas arredondadas ou chanfradas nas extremidades, o que facilita a inserção da rolha e reduz o risco de danos durante o engarrafamento. Nas máquinas de escolher, as rolhas serão inspecionadas de forma automatizada para garantir a sua conformidade com os padrões de qualidade e as características pretendidas. Este equipamento analisará com precisão propriedades como dimensão, textura, densidade, uniformidade e acabamento superficial. As rolhas inconformes serão descartadas, enquanto as restantes serão classificadas em diferentes categorias e armazenadas de forma organizada. O posto de transformação garantirá estabilidade no fornecimento de energia, evitando oscilações que poderiam danificar as máquinas ou interromper a produção. O sistema de ar comprimido alimentará os diversos equipamentos sendo ainda utilizado para limpeza de superfícies, mantendo a qualidade do ambiente. O Sistema Integrado de Aspiração, Transporte Pneumático e Despoeiramento garantirá a remoção eficiente de resíduos e a movimentação de materiais entre as diferentes áreas evitando a dispersão de partículas de pó no ambiente. Em linha com a Indústria 4.0., as máquinas serão interligadas entre si, possibilitando a centralização de todos os dados da produção no software de gestão da produção. A implementação de um software ERP permitirá a otimização do fluxo de informação e recolha contínua de dados de desempenho, facilitando a coordenação das diferentes etapas, a identificação de falhas que podem provocar interrupções. Permitirá ainda o controlo de qualidade e garantirá a flexibilidade do processo produtivo. Comprometida com a Transição Climática, os resíduos gerados serão utilizados como fonte de alimentação da caldeira, cujo queimador a gás será substituído. Desta forma, a empresa pretende recorrer a uma fonte de energia renovável, reduzindo a pegada de carbono e a dependência de fontes de energia externas, promovendo ainda a valorização de resíduos. Paralelamente, será instalado um sistema fotovoltaico de autoconsumo. Com a realização do projeto, a Ponteloquente prevê atingir, até 2028: - VN superior a 2,56M €; - VAB superior a 736 mil € e VA por trabalhador de 82 mil €; - IE de 71%; - EBITDA acima de 654 mil €; - AF acima dos 42%; - Criação líquida de 9 posto de trabalho, dos quais 1 qualificado.